Flexototal

A impressão flexográfica utiliza formas flexíveis chamadas clichês . Para obter um determinado comprimento de impressão, ajusta-se o diâmetro do cilindro porta‑clichê. Essa alteração modifica o perímetro do cilindro, o que muda o passo e, consequentemente, o tamanho final da impressão. Por exemplo, para alcançar um comprimento de impressão próximo de 300 mm — seja em embalagens, rótulos ou etiquetas — utiliza‑se um cilindro com 95,5 mm de diâmetro . Mas como o clichê é fixado nesse cilindro? A fixação do clichê, que é a forma de impressão gravada em alto relevo, é feita por meio de uma fita dupla face especialmente desenvolvida para flexografia. Essa fita possui espessura uniforme e densidade controlada , garantindo estabilidade na pressão de impressão e alta qualidade na reprodução de detalhes finos, como caracteres pequenos e retículas. Ela também minimiza ganho de ponto, distorções e efeitos indesejados como esborrachamento de linhas, textos e chapados, além de reduzir as marcas ...

Ao produzir uma embalagem flexível, é muito comum utilizar filmes plásticos para garantir o acondicionamento seguro de produtos das mais diversas categorias — desde alimentos e medicamentos até peças mecânicas e artigos de vestuário. No entanto, alguns produtos e determinadas condições de armazenamento podem atacar a tinta da impressão. Além disso, o atrito entre embalagens dentro de uma caixa ou durante o transporte pode “riscar” ou “danificar” o impresso. Em filmes transparentes, aproveita-se o brilho natural do material e sua capacidade de proteger a impressão. Por isso, é muito comum imprimir no lado interno da embalagem ou, em alguns casos, aplicar uma laminação com outro filme, realizando a contra-colagem. Esse processo cria uma barreira adicional, garantindo a blindagem da impressão em ambos os lados. Uma impressão interna é quando o conteúdo gráfico da embalagem — textos, imagens, logotipos, informações técnicas — é impresso no lado de dentro do filme plástico, e não na superfí...

  O polietileno foi descoberto acidentalmente em 1898 pelo químico alemão Hans von Pechmann, ao aquecer diazometano. Seus colegas Eugen Bamberger e Friedrich Tschirner identificaram que a substância branca formada era composta por longas cadeias de –CH₂– , dando origem ao nome polietileno . A forma moderna do material surgiu em 27 de março de 1933, quando Reginald Gibson e Eric Fawcett, dos laboratórios ICI (Inglaterra), sintetizaram polietileno sob altíssima pressão (cerca de 1400 bar) e 170 °C, obtendo o polímero de alta viscosidade que conhecemos hoje. O polietileno é utilizado na fabricação de diversos produtos finais, e cada aplicação exige um processo específico. Entre os mais comuns estão: Extrusão: filmes, cabos, fios e tubulações. Moldagem por injeção: peças tridimensionais com geometrias complexas. Injeção e sopro: garrafas de diferentes volumes. Extrusão e sopro: bolsas e tubos de parede fina. Extrusão e sopro de corpos ocos: frascos e garrafas. Rotomoldagem: tanques e p...

Quando precisamos revisar a impressão, rebobinando dezenas de milhares de metros de etiquetas em rolos menores que serão entregues ao cliente, é essencial garantir que não haja falhas: nada de etiquetas borradas, faltantes ou fora de sequência ao longo de cada metro produzido. Esse processo deve ocorrer de forma rápida, precisa e automatizada. No entanto, ainda depende da supervisão humana — e é justamente aí que surgem limitações. Os olhos humanos não conseguem capturar e analisar cada etiqueta passando em alta velocidade, muito acima da capacidade cognitiva de identificar, em tempo real, o defeito que se busca evitar durante o rebobinamento e antes do envio ao cliente. Como podemos visualizar cada etiqueta com velocidade e precisão, sem causar fadiga visual ou mental ao operador, garantindo a qualidade do produto final? O sistema mais acessível, funcional e simples de instalar — adequado para impressoras, revisoras, rebobinadeiras e até processos automatizados de aplicação de etiquet...

  A Labelexpo Americas 2026 será a maior e mais importante feira mundial da indústria de rótulos e impressão . Reunirá todos os segmentos do setor de impressão de rótulos e embalagens . Este evento, reconhecido internacionalmente, acontece em Chicago, ​​EUA, e é o melhor lugar para novas ideias, tecnologias e crescimento de negócios na indústria de impressão e embalagens. Descubra a profundidade da inovação e das oportunidades na LOUPE Americas 2026 (antiga Labelexpo Americas ), o maior evento da América do Norte dedicado à indústria de impressão de rótulos e embalagens. De sistemas inline flexo , impressoras digitais e tecnologias híbridas a soluções de acabamento, inovações em substratos e automação — explore os avanços mais recentes que estão moldando os rótulos, as embalagens flexíveis e a conversão de cartuchos dobráveis. É aqui que novas tecnologias são lançadas, soluções para desafios reais de produção são apresentadas e equipamentos podem ser avaliados em demonstrações ...

  Há muitos anos falo sobre flexografia: banda larga, banda estreita, rótulos, etiquetas, processos de gravação de clichês, orçamentos, engenharia e fabricação de máquinas, além de diversas técnicas de impressão. Mas, curiosamente, nunca havia feito uma comparação direta entre offset e flexografia , dois pilares fundamentais da indústria gráfica. A offset , sem dúvida, é um dos processos de impressão mais tradicionais do mundo. Derivada da litografia e superada em antiguidade apenas pela tipografia de Gutenberg, ela se tornou amplamente conhecida e utilizada. Está presente na editoração, nas embalagens, nos rótulos, nos cartões e em uma infinidade de outros produtos que fazem parte do nosso dia a dia. A flexografia , por sua vez, consolidou-se como o processo dominante no universo das embalagens flexíveis , da rotulagem e do papelão ondulado , acompanhando a evolução dos materiais e das demandas do mercado moderno. Diante disso, chegou a hora de colocar esses dois processos lado ...

Ter uma impressora capaz de personalizar rótulos em quatro cores, incluir Pantone® e aplicar acabamentos como corte e enobrecimento por fita cold-stamping é importante, mas não suficiente. Para garantir produtividade e evitar desperdícios, precisamos trabalhar com bobinas de diâmetro muito maior do que aquele que o cliente utiliza em seu processo de rotulagem. Normalmente imprimimos bobinas com 1.500, 2.000 ou até mais metros lineares. Isso nos permite manter constância na cobertura de cor, padronização e registro perfeito ao longo de toda a tiragem. Cada parada da máquina gera uma quantidade inevitável de sucata, resultado das falhas de impressão e recobrimento até que o sistema volte a estabilizar. Quanto maior a distância entre o primeiro e o último grupo impressor — e maior o tempo necessário para que a tinta se distribua de forma uniforme — maior será esse desperdício. Por isso, é indispensável contar com outro equipamento na fábrica: a rebobinadeira revisora . Sua função é simpl...