A tecnologia flexográfica na distribuição de tintas - Anilox (parte 02)

Na primeira parte deste artigo sobre tecnologia de distribuição de tintas, comentei sobre os dois cilindros mais importantes que surgiram para a entintagem: o pescador e o entintador.

Historicamente, ambos eram revestidos com o mesmo material — borracha. Com o avanço das técnicas, os cilindros dosadores de tinta (entintadores) passaram a receber revestimento em cromo, ainda sem qualquer tipo de gravação. Posteriormente, em determinado momento, alguém teve a iniciativa de gravar alvéolos, utilizando retículas de ponto quadrado, semelhantes às empregadas no sistema rotográfico. Assim surgiu o primeiro tipo de cilindro anilox, gravado quimicamente e produzido de forma similar ao processo de fabricação dos cilindros rotográficos.

Durante muitos anos esta foi a solução perfeita para a distribuição uniforme de tintas nos grupos impressores que assim são definidos:

• um tinteiro - reservatório de tinta, onde coloca-se a tinta líquida de baixa viscosidade a base de solvente ou solúveis em água;
• um rolo pescador - cilindro de borracha, montado sobre o tinteiro, ficando parcialmente imerso na tinta;
• o cilindro dosador de tintas ou entintador - que agora ganhou os alvéolos e passou a chamar-se de anilox;
• cilindros porta clichês - cilindro que varia de diâmetro que permite definir o tamanho da embalagem ou rótulo onde são fixados os clichês;
• cilindro contra pressão - este pode ser do sistema satélite (um tambor central ao redor do qual são montados os grupos impressores, dai o nome) ou um cilindro contra pressão individual que basicamente é um cilindros para cada grupo impressor montados em formato de torre (um sobres os outros, na vertical) ou modular (como conceito de montagem horizontal).

O anilox, apesar de permitir a formação de uma camada relativamente uniforme de tinta, inicialmente não oferecia controle eficiente de volume. As gravações não seguiam critérios definidos ou qualquer tipo de normatização; eram tratadas de forma genérica, sem preocupação em obter um volume específico de transferência. Esse volume, como sabemos hoje, depende diretamente do diâmetro da abertura das células (alvéolos) e da profundidade de gravação.

Na época, os cilindros eram gravados pelo processo químico, que funcionava basicamente da seguinte forma:

1. Deposição de cobre O cilindro de aço — futuro anilox — recebia uma camada de cobre por galvanoplastia.

2. Retífica da superfície Após o revestimento, o cilindro era retificado para garantir o paralelismo e a uniformidade da superfície.

3. Aplicação da película fotossensível Uma camada fotossensível era aplicada sobre o cobre para permitir a transferência da retícula por processo fotográfico, semelhante ao que ocorre com filmes fotográficos ou telas de serigrafia emulsionadas.

4. Exposição e revelação Depois da exposição à luz, o cilindro era revelado com solução apropriada (ou água, dependendo da emulsão). As áreas que receberam luz permaneciam protegidas; as que não receberam luz eram removidas — exatamente como no processo serigráfico: onde pegou luz, fica; onde não pegou, sai.

5. Gravação química Com a emulsão endurecida protegendo parte da superfície, o cilindro era imerso na solução gravadora — geralmente percloreto férrico — que corroía o cobre nas áreas expostas. A profundidade dependia do tempo de gravação e da concentração da solução: mais tempo, gravação mais profunda; menos tempo, gravação mais rasa.

6. Controle do processo O operador acompanhava o processo minuto a minuto, usando um conta-fios para verificar a profundidade. Era um trabalho quase artesanal, embora algumas empresas já utilizassem equipamentos mais sofisticados para melhorar o controle.

7. Finalização da gravação Ao atingir o ponto considerado ideal pelo profissional, o banho era interrompido, o cilindro lavado e preparado para nova etapa de galvanoplastia.

8. Cromagem O cilindro gravado recebia uma fina camada de cromo para proteção.

9. Retífica final

É fácil perceber que o controle da profundidade de gravação — e até mesmo da abertura das células — era extremamente subjetivo. Tudo dependia da experiência do operador, do tipo e da concentração do banho de gravação, da temperatura da solução, do diâmetro do cilindro, da espessura da camada de cobre aplicada e de inúmeros outros fatores que se tornavam variáveis quase impossíveis de controlar.

Por esse motivo, apesar dos avanços significativos na qualidade e na constância das tonalidades impressas, ainda era muito difícil alcançar cromias de alta qualidade e chapados realmente uniformes na flexografia. Conseguir ambos na mesma chapa de impressão — algo comum hoje na produção de embalagens e rótulos — era praticamente inviável naquela época.

Esse tipo de cilindro anilox foi a solução predominante por muitos anos, até o surgimento da gravação mecânica, que finalmente permitiu manter um padrão consistente tanto no tamanho das células quanto na profundidade de gravação.

Mas esse é um assunto para o próximo blog.

Sou Robson Yuri, consultor e especialista em flexografia, com mais de 35 anos de experiência em processos de banda estreita e banda larga. Atuo no desenvolvimento técnico, otimização de processos, treinamento de equipes e solução de problemas complexos em impressão flexográfica.

Para contato e contratação: flexonews.br@gmail.com